VISITE DE L’ATELIER PLASTURGIE

 L’histoire de la plasturgie à Sainte-Sigolène

1950 – Jean BOST, ingénieur chimiste à Saint-Gobain, encourage les Sigolénois à se lancer dans la transformation des matières plastiques.

1951 – Le pharmacien, Emile FURNON, achète la première boudineuse.

Charles KHOURI-HADDAD démarre la première machine à faire des tuyaux en plastique.

1953 – Jacqueline FAYARD s’associe à Charles KHOURI-HADDAD puis, en 1956 à Léon RAVEL.

1955 – Abel BARBIER crée son entreprise et commence à produire la première gaine en polyéthylène.

1975 – Dix sept entreprises de plasturgie emploient 600 salariés.

1995 – Sur le canton Sainte-Sigolène, Les Villettes et St Pal de Mons, quarante entreprises font travailler 1900 personnes.

1998 – Dans l’Yssingelais , 4000 personnes travaillent dans la plasturgie.

 

 

 

« Les fiches d’inventaire et les photographies ont été réalisées par Sébastien LAMY-AU-ROUSSEAU, chargé de mission, dans le cadre de l’inventaire PATSTEC (PATrimoine Scientifique et TEchnique Contemporain). Ce projet est coordonné au niveau régional par le museum Henri Lecoq de Clermont-Ferrand et au niveau national par le musée des Arts et Métiers de Paris. »

 

Boudineuse

photos Musée La Fabrique 512

 « Boudineuse Andouard (France)

1ère machine arrivée à Sainte-Sigolène »

Description

Cet appareil se compose d’une trémie dans laquelle sont versés les granules de polyéthylène. Ils sont transportés dans un conduit où ils sont chauffés et transformés en pâte. Pour la démonstration, un câble d’acier traverse la partie de l’appareil où est expulsée la pâte de plastique fondu à travers un filtre adapté. Ici, il s’agit d’un entrefer par où passe la pâte qui entoure ensuite le câble. L’ensemble, encore chaud, se déplace dans un grand bac d’eau pour être refroidi et durci. La gaine passe à travers deux rouleaux pour finalement s’enrouler autour d’un ensemble de barres de bois disposés en cylindre.

 

Utilisation

Cet appareil était utilisé pour plastifier des câbles métalliques, pour obtenir des cylindres de plastique, ou encore pour avoir des profils bien particuliers. Ces différents diamètres et profils pouvaient être obtenus suivant le filtre utilisé. Il était alors possible de fabriquer des cordes à sauter, des lanières de rideau ou encore des cerceaux.

Cette machine est la première du genre à être arrivée à Sainte-Sigolène suite à la reconversion du secteur du textile vers celui de la plasturgie dans les années 1950.

 

 

 

 

 

Extrudeuse BANDERA

 

photos Musée La Fabrique 399

« Extrudeuse BANDERA (Italie)   Construction 1965

Largeur extrudée de 150 à 300 m/m »

 

Description

Cet extrudeuse se compose dans la partie supérieure d’une trémie, sorte d’entonnoir, dans laquelle sont versées les granules, blanches ou colorées. Elles arrivent dans l’extrudeuse dans un conduit horizontal (fourreau) dans lequel se trouve une vis sans fin qui véhicule le granule jusqu’au filtre. Autour du fourreau sont placées des résistances qui chauffent l’ensemble du trajet depuis 130°C en entrée jusqu’à 150°C en sortie. A cette étape, les granules deviennent pâteuses mais jamais liquides et passent à travers des filtres qui servent à enlever les impuretés. Peu présentes dans la matière vierge, elles sont beaucoup plus nombreuses dans le plastique recyclé.

Cette matière est diffusée sur la base d’une tète cylindrique  appelée diffuseur surmontée d’un poinçon et la filière espacée par un entrefer de quelques millimètres par ou sort la matière qui doit etre refroidie rapidement par une soufflerie qui fait chuter la température à 70-80° ; ensuite elle est tirée par une ficelle en hauteur à travers 2 cylindres appelées tireuses . On gonfle cette bulle par de l’air comprimé .Cette dernière s’étire en fonction de la quantité d’air envoyée . Trois gros tuyaux amènent l’air pour le refroidissement. Le ballon s’aplatit en passant dans la partie supérieure autour d’un premier rouleau puis passe à travers un appareil pour subir un traitement appelé « corona ». Grâce à des phénomènes électrostatiques, des trous microscopiques sont formés à travers le film. Ceci permet par la suite à l’encre de bien se fixer à la surface. Le traitement n’est effectué que s’il y a une impression par la suite. Le film, d’une épaisseur double, termine son parcours en formant un rouleau dans la partie inférieure.

Utilisation

Cet appareil est une extrudeuse qui était utilisée pour fabriquer des films plastique à partir d’un ballon qui s’aplatit par la suite, les granules de polyéthylène constituant la matière première. Le diamètre du ballon, défini par l’air qui est injecté, donne la largeur du film.

 

 

 

 

 

 

Imprimeuse OMSO

photos Musée La Fabrique 414

 Imprimeuse OMSO  (Italie)        2 couleurs construction 1956

 

Description

Cet appareil se compose de deux groupes imprimeurs pour le recto et le verso, un à l’avant et l’autre à l’arrière.

Dans le premier groupe imprimeur pour l’impression du recto se trouvent différents éléments. L’encrier est un bac dans lequel est versée l’encre. Un premier cylindre tourne dedans en permanence pour maintenir l’encre en mouvement et la transférer à un deuxième cylindre appelé « tramé ». Celui-ci paraît lisse, mais il est en fait constitué de multiples petits trous. Ils servent à maintenir et à doser l’encre à sa surface pour la fixer sur un troisième cylindre appelé «  porte-cliché » sur lequel sont placés les motifs d’impression. Les diamètres des cylindres porte-clichés sont adaptés à la longueur des sacs plastique. Enfin, ce dernier cylindre appuie contre le film plastique qui se déroule pour imprimer les motifs.

Le film se déplace dans la partie supérieure, passe autour d’un cylindre avant de redescendre dans le deuxième groupe imprimeur,constitué des mêmes éléments, pour l’impression du verso. Il est indispensable de procéder au séchage de l’encre entre temps pour éviter les bavures et que le deuxième groupe soit maculé par le premier passage. Un appareil, ici absent, souffle alors de l’air chaud en permanence.

 

Utilisation

Cet appareil était utilisé pour imprimer des motifs en couleur sur des sacs en plastique au recto et au verso.

 

 

 

Soudeuse STIEGLER

photos Musée La Fabrique 442

« Soudeuse STIEGLER   (Allemagne)

Soudure fil 1962 largeur maxi 800 m/m »

 

Description

Cet appareil se compose à l’arrière d’un cône de pliage. Sur un cylindre se trouve enroulé un film plastique sur lequel sont imprimés sur une même face et sur toute la largeur les motifs correspondant aux recto et verso du sac final. Le cône de pliage permet de plier le film en deux de manière à avoir les motifs sur les faces extérieures.

Le film plastique se déplace ensuite autour d’un ensemble de tubes dans les parties supérieure et inférieure. Ceci permet de maintenir en permanence le film en tension depuis son départ en rouleau jusqu’à aux opérations de soudure et de découpage.

Une cellule optique, réglée sur un repère disposé régulièrement sur le film, permet d’arrêter le défilement au bon endroit pour les étapes ultérieures. Un emporte-pièce monte et descend pour bloquer ce déplacement.

A la suite se trouvent deux mâchoires chauffantes disposées horizontalement. Lorsque le film plastique plié passe à travers ces deux mâchoires, elles se referment, chauffent, et soudent ainsi les deux films ensemble. Pour être coupé par la suite convenablement avec un couteau chauffant sur toute la largeur, il est nécessaire de chauffer à haute température, jusqu’à 250°C, pour faire fondre le plastique.

Les sacs sont acheminés par un ensemble de lanières mises en mouvement par des cylindres en rotation jusqu’à un bac de réception.

 

Utilisation

Cette machine automatique était utilisée pour confectionner des sacs jusqu’à une largeur de 800 mm à partir de gaine plastique .

Étant donné le pliage initial, les soudures s’effectuent sur les deux bordures du sac et non sur le fond comme pour les autres appareils du musée. La soudure est optimale pour des épaisseurs de film de 40 jusqu’à 60 micromètres.